СП 157.1328500.2014
 
СВОД ПРАВИЛ
ПРАВИЛА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ И НЕФТЕХИМИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСОВ
Rules for technological design of refineries and petrochemical complexes
 
Дата введения 2014-08-01
УТВЕРЖДЕН приказом Минэнерго России от 23.06.2014 г. N 360

Предисловие
Свод правил разработан в соответствии с нормативными правовыми актами:
Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании";
постановлением Правительства Российской Федерации от 19 ноября 2008 г. N 858 "О порядке разработки и утверждения сводов правил";
постановлением Правительства Российской Федерации от 16 февраля 2008 г. N 87 "О составе разделов проектной документации и требованиях к их содержанию".
Применение рекомендаций настоящего свода правил при проведении технологического проектирования нефтеперерабатывающих и нефтехимических комплексов обеспечивает соблюдение общих требований безопасности зданий и сооружений, а также связанных со зданиями и с сооружениями процессов проектирования, установленных Федеральным законом от 30 декабря 2009 г. N 384-ФЗ "Технический регламент о безопасности зданий и сооружений".
ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Информация об изменениях к настоящему своду правил публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего свода правил соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования в сети Интернет.
 
1. Область применения
Настоящий свод правил содержит правила технологического проектирования для нефтеперерабатывающих и нефтехимических комплексов в целях реализации общих требований безопасности зданий и сооружений, а также связанных со зданиями и с сооружениями процессов проектирования, установленных Федеральным законом от 30 декабря 2009 г. N 384-ФЗ "Технический регламент о безопасности зданий и сооружений".
Настоящий свод правил подлежит применению при определении технологической схемы, выборе технологий и (или) оборудования при проектировании:
- новых объектов нефтеперерабатывающих и нефтехимических комплексов;
- модернизации и (или) реконструкции объектов нефтеперерабатывающих и нефтехимических комплексов.
 
2. Нормативные ссылки
В настоящем своде правил использованы ссылки на следующие стандарты:
- ГОСТ 34.201-89 "Информационная технология. Комплекс стандартов на автоматизированные системы. Виды, комплектность и обозначение документов при создании автоматизированных систем"
- ГОСТ 34.601-90 "Комплекс стандартов на автоматизированные системы. Автоматизированные системы. Стадии создания"
- ГОСТ 34.602-89 "Информационная технология. Комплекс стандартов на автоматизированные системы. Техническое задание на создание автоматизированной системы"
- ГОСТ Р 53684-2009 "Аппараты колонные. Технические требования"
- ГОСТ Р 53682-2009 "Установки нагревательные для нефтеперерабатывающих заводов. Общие технические требования"
- ГОСТ 31839-2012 "Насосы и агрегаты насосные для перекачки жидкостей. Общие требования безопасности"
- ГОСТ 1510 "Нефть и нефтепродукты. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение"
 
3. Термины и определения
В настоящем своде правил применены следующие термины с соответствующими определениями:
3.1. балансовая производительность: Показатель эффективности технологической установки или нефтеперерабатывающего (нефтехимического) комплекса, характеризующий суммарный выпуск продукции за определенный период времени.
3.2. вместимость: Способность вмещать определенное количество продукции.
3.3. комбинированная технологическая установка: Совокупность технологических сооружений и установок для осуществления нескольких технологических процессов.
3.4. материальный баланс: Полученное в результате технологических расчетов по определению характеристик технологического процесса и технологических установок для его реализации соотношение массы готовой продукции в расчете на массу переработанного сырья.
3.5. минимальная производительность: Показатель эффективности технологической установки или нефтеперерабатывающего (нефтехимического) комплекса, характеризующий возможность работы в режиме минимального выпуска продукции за определенный период времени с учетом непредусмотренных перерывов, задержек и простоев в течение этого периода.
3.6. номинальная производительность: Показатель эффективности технологической установки или нефтеперерабатывающего (нефтехимического) комплекса, характеризующий максимально возможный выпуск продукции за определенный период времени при условии отсутствия непредусмотренных перерывов, задержек и простоев в течение этого периода.
3.7. оборудование технологическое: Техническая установка (устройство), применяемая в составе производственного процесса нефтеперерабатывающего или нефтехимического комплекса, необходимая для выполнения ее основных и (или) дополнительных функций.
3.8. производительность: Показатель эффективности технологической установки или нефтеперерабатывающего (нефтехимического) комплекса, характеризующий выпуск продукции в единицу времени.
3.9. расчетная производительность: Показатель эффективности технологической установки или нефтеперерабатывающего (нефтехимического) комплекса, характеризующий расчетный объем выпускаемой продукции за определенный период времени.
3.10. резервуарный парк: Группа (группы) резервуаров, расположенная в пределах нефтеперерабатывающего или нефтехимического комплекса и предназначенная для хранения нефти и нефтепродуктов, ограниченная по периметру обвалованием или ограждающей стенкой при наземных резервуарах и дорогами или противопожарными проездами - при подземных (заглубленных в грунт или обсыпанных грунтом).
3.11. технологическая схема: Схематичное системное отображение последовательности и взаимодействия этапов технологического процесса переработки нефти с описанием состава технологических установок и связей между ними.
3.12. технологическая установка: Инженерное сооружение, представляющее собой совокупность технологического оборудования для осуществления технологического процесса переработки нефти и расположенное в отдельном здании или на отдельной площадке нефтеперерабатывающего и (или) нефтехимического комплекса.
3.13. технологические потери: Безвозвратные потери (уменьшение массы) нефти или нефтепродуктов, обусловленные особенностями технологических процессов переработки нефти, а также их физико-химическими свойствами.
3.14. технологическое проектирование: Проведение исследований по разработке технологической схемы нефтеперерабатывающего или нефтехимического комплекса с обоснованием выбора технологий и (или) оборудования, необходимого для осуществления технологических процессов.
3.15. технологический процесс: Совокупность последовательно выполняемых операций, образующих вместе единый процесс преобразования нефти в готовую продукцию с заданными характеристиками.
 
4. Основные положения
4.1. Технологическое проектирование нефтеперерабатывающего или нефтехимического комплекса направлено на обеспечение выпуска продукции, соответствующей установленным требованиям нормативной и технической документации, при использовании передовых технологий и оборудования в сфере нефтепереработки и нефтехимии.
4.2. Технологическое проектирование нефтеперерабатывающего или нефтехимического комплекса может осуществляться поэтапно с учетом особенностей его строительства или реконструкции и ввода в эксплуатацию.
4.3. При проведении технологического проектирования нефтеперерабатывающего или нефтехимического комплекса предусматривается разработка автоматизированных систем управления нефтеперерабатывающим или нефтехимическим комплексом в соответствии с положениями ГОСТ 34.201-89, ГОСТ 34.601-90 и ГОСТ 34.602-89.
4.4. Основной производственной единицей нефтеперерабатывающего или нефтехимического комплекса является технологическая установка или комбинированная технологическая установка.
 
5. Задание и исходные данные для технологического проектирования
5.1. Разработка технологической схемы нефтеперерабатывающего и нефтехимического комплекса проводится с учетом максимально возможной глубины переработки сырья на основании установленных в задании на технологическое проектирование:
- производительности и глубины переработки сырья;
- основных технико-экономических показателей;
- стадийности и сроков разработки;
- сроков и этапов строительства (реконструкции).
5.2. Годовая номинальная производительность определяется заданием на технологическое проектирование, обосновывается в проекте и является основой для определения расчетной годовой производительности комплекса и для определения номинальной производительности каждой технологической установки.
5.3. Минимальная производительность определяется и обосновывается в проекте с учетом обеспечения устойчивого режима работы и выработки продукции, отвечающей требованиям нормативной и технической документации. Минимальная производительность указывается в процентах от номинальной производительности.
5.4. Балансовая производительность при технологическом проектировании должна быть максимально возможно приближенной к номинальной производительности.
5.5. Расчетная годовая производительность технологических установок или нефтеперерабатывающих (нефтехимических) комплексов устанавливается исходя из продолжительности работы за год:
- для непрерывных технологических процессов - 8000 часов;
- для технологических процессов с регенерацией катализатора, проводимой не чаще двух раз в год, - 7700 часов;
- для циклических технологических процессов и технологических процессов, требующих увеличенной продолжительности текущего и капитального ремонта, - 7200 часов.
5.6. В исходные материалы для технологического проектирования включается подробное технико-экономическое обоснование или инвестиционный проект с описанием:
- общих сведений о технологии переработки сырья;
- характеристик выпускаемой продукции;
- характеристик сырья, промежуточных, побочных и конечных продуктов и отходов производства;
- химизма, физико-химических основ технологических процессов, в том числе по переработке отходов производства;
- технологического процесса и схемы переработки сырья;
- материального баланса;
- данных для расчета и выбора основного технологического оборудования, технических проектов или технических заданий на нестандартное оборудование;
- рекомендаций по автоматизации и управлению технологическим процессом;
- аналитического контроля;
- рекомендаций по охране окружающей среды и утилизации отходов.
 
6. Материальный баланс
6.1. При определении материального баланса технологической установки или нефтеперерабатывающего (нефтехимического) комплекса различают расчетный и товарный материальный баланс.
6.2. Расчетный материальный баланс технологической установки или нефтеперерабатывающего (нефтехимического) комплекса составляется с учетом их номинальной производительности и является основным для расчета и выбора технологического оборудования.
6.3. Товарный материальный баланс технологической установки или нефтеперерабатывающего (нефтехимического) комплекса составляется на их балансовую производительность с учетом технологических потерь.
6.4. При технологическом проектировании необходимо предусматривать утилизацию, переработку или регенерацию на территории нефтеперерабатывающего или нефтехимического комплекса отходов производства (отработанные катализаторы, абсорбенты, адсорбенты, реагенты, насадки, отработанные смазочные масла и другие продукты, не входящие в материальный баланс производства), возникающих при производственной деятельности технологической установки или нефтеперерабатывающего (нефтехимического) комплекса. В случае если утилизация отходов на территории нефтеперерабатывающего или нефтехимического комплекса невозможна при технологическом проектировании необходимо предусматривать пункты их сбора и отгрузки.
 
7. Технологическая схема производства
7.1. При разработке технологической схемы нефтеперерабатывающего или нефтехимического комплекса обеспечивается:
- работоспособность технологических установок по всем возможным вариантам ее работы, в том числе при пуске и остановке;
- безаварийная работа технологических установок;
- производство продукции, отвечающей установленным требованиям нормативной и технической документации;
- автоматизация контроля с единого пульта управления (операторной) установленных режимов ведения технологического процесса, расхода сырья, количества и качества вырабатываемой продукции, расхода энергоресурсов, вспомогательных реагентов и материалов;
- возможность аварийной остановки с дальнейшим пуском без нарушения технологического процесса.
7.2. В технологическую схему нефтеперерабатывающего или нефтехимического комплекса включаются узлы для опорожнения, промывки, продувки и заполнения коммуникаций технологических установок.
7.3. При технологическом проектировании предусматривается минимальное количество промежуточных резервуаров для обеспечения функционирования комбинированных технологических и технологических установок.
7.4. В составе технологических установок или комбинированных технологических установок, на которых возможно выделение углеводородных газов, предусматривается дополнительное технологическое оборудование (газофракционирующая установка) для их переработки. Для технологических установок, в которых используются углеводородные газы в качестве топлива, дополнительное технологическое оборудование не предусматривается.
 
8. Подбор и размещение технологического оборудования
8.1. Перечень технологического оборудования и аппаратов нефтеперерабатывающих и нефтехимических комплексов составляется в соответствии с технологической схемой в зависимости от варианта переработки сырья. При выборе нескольких вариантов переработки сырья готовится несколько перечней.
8.2. Подбор аппаратов осуществляется в зависимости от условий ведения технологического процесса с учетом основных технических требований, установленных ГОСТ Р 53684-2009, химического состава и характера рабочей среды внутри аппарата, давления и температуры стенок аппаратов.
8.3. Расчетные значения давления в аппаратах принимаются в соответствии с законодательством Российской Федерации в области промышленной безопасности.
8.4. Аппараты оборудуются внутренними и внешними устройствами, отвечающими современному техническому уровню и обеспечивающими ведение технологического процесса в заданных режимах.
8.5. Подбор нагревательных печей осуществляется по заданной минимальной и максимальной производительности технологической установки с учетом общих технических требований и проведенных расчетов, согласно ГОСТ Р 53682-2009.
8.6. Выбор типа нагревательной печи осуществляется в зависимости от режимов технологического процесса и обеспечения безопасной работы технологической установки.
8.7. При выборе насосов, обеспечивающих работу технологической установки, слив-налив из средств транспортирования, перекачку сырья и нефтепродуктов, учитывать требования безопасности, согласно ГОСТ 31839-2012.
8.8. Подбор насосов осуществляется с учетом необходимой производительности и давления на напорной линии при перекачке жидкости по результатам технологического расчета установки, в результате которого устанавливается температура, плотность, вязкость и коррозионная агрессивность перекачиваемой жидкости.
8.9. При технологическом проектировании теплообменных аппаратов в различных вариантах их эксплуатации в составе технологической установки учитываются критические (максимальную и минимальную) нагрузки на теплообменный аппарат.
8.10. Выбор теплообменных аппаратов проводится на основании технологического расчета.
8.11. Для охлаждения продуктов, не содержащих механических примесей и не склонных к полимеризации и коксоотложению, предусматриваются теплообменные аппараты пластинчатые и с u-образными трубками.
8.12. Для охлаждения углеводородных газов и светлых нефтепродуктов, а также для конденсации и охлаждения их паров, предусматриваются горизонтальные и зигзагообразные теплообменные аппараты воздушного охлаждения.
 
9. Технологическое проектирование резервуарных парков
9.1. При технологическом проектировании резервуарных парков их общий объем и количество резервуаров по видам продуктов определяется исходя из производительности технологического процесса с учетом необходимых запасов производимой продукции. Вместимость резервуарных парков для сырья определяется с учетом непрерывной загрузки нефтеперерабатывающего или нефтехимического комплекса.
9.2. Максимальная производительность насосных агрегатов, осуществляющих заполнение (опорожнение) резервуаров без понтона, не должна превышать 85% от суммарной проектной пропускной способности дыхательных и предохранительных клапанов.
9.3. При технологическом проектировании резервуаров с понтонами при проведении расчетов, связанных с их заполнением (опорожнением), учитывается максимальная скорость подъема (опускания) понтона в резервуаре.
9.4. При технологическом проектировании резервуарных парков для нефтепродуктов применяются типы резервуаров в соответствии с требованиями ГОСТ 1510 по значениям температуры вспышки и давления насыщенных паров при температуре хранения.
9.5. Для исключения загазованности, сокращения потерь продуктов, предотвращения загрязнения окружающей среды группы резервуаров со стационарными крышами без понтонов оборудуются системами улавливания и конденсации паров, газоуравнительными системами или системой для образования "азотной подушки" с учетом следующих требований:
- при оснащении резервуарных парков газоуравнительной системой запрещается объединять ею резервуары с авиационным и автомобильным бензинамом;*
- в пониженной части трубопроводов газоуровнительной системы устанавливаются дренажные устройства, включающие в себя закрытые емкости (конденсатосборники);
- для отключения каждого резервуара, подключенного к газоуравнительной системе, в случае его аварийного состояния (для предотвращения распространения аварийной ситуации по газоуравнительной системе) предусматриваются средства дистанционного отключения;
- при хранении продуктов под "азотной подушкой" группы резервуаров оборудуются общей газоуравнительной линией со сбросом через гидрозатвор в атмосферу через свечу при наполнении резервуаров.
9.6. При технологическом проектировании резервуарных парков предусматривается их оснащение средствами защиты от разлива сырья и продуктов переработки.
9.7. Для каждого резервуара резервуарного парка предусматривается дистанционный контроль скорости наполнения и опорожнения резервуара, а также допустимого уровня наполнения с учетом коэффициента использования вместимости резервуаров.
9.8. При технологическом проектировании резервуарных парков предусматриваются пожарные извещатели, системы охлаждения резервуаров, системы автоматического пожаротушения, молниезащиты и защиты от статического электричества.
 
10. Технологическое проектирование сливо-наливных эстакад для слива и налива сырья и продуктов его переработки в железнодорожные и автомобильные цистерны
10.1. 1Конструкция сливо-наливных эстакад должна обеспечивать техническую возможность слива и налива сырья и продуктов его переработки в железнодорожные цистерны всех типов.
10.2. При технологическом проектировании сливо-наливных эстакад для железнодорожных цистерн предусматривается их оборудование системами верхнего и нижнего слива, обеспечивающими автоматическое прекращение подачи продукта.
10.3. Система верхнего и нижнего слива продукта выбирается в зависимости от конструкции сливных приборов железнодорожных цистерн, свойств и количества сливаемого (наливаемого) продукта. Сливо-наливные устройства для нефти и нефтепродуктов (кроме мазутов) с температурой вспышки 120°С и ниже должны быть закрытого типа. Для остальных продуктов и мазута могут применяться сливо-наливные устройства открытого типа.
10.4. Технологическая обвязка сливо-наливных устройств (эстакад) должна исключать возможность слива-налива сжиженных газов совместно с легковоспламеняющимися и горючими жидкостями.
10.5. При технологическом проектировании сливо-наливных эстакад для легковоспламеняющихся и горючих жидкостей предусматривается автоматическое прекращение налива железнодорожных цистерн по мере их заполнения.
10.6. Технологические трубопроводы сливо-наливных устройств (эстакад) должны обеспечивать недопустимость смешения наливаемого (сливаемого) продукта с другими продуктами.
10.7. Технологический трубопровод на сливо-наливных эстакадах должен обеспечивать перекачку продукта в зимнее время с температурой не выше 60°С.
10.8. При технологическом проектировании в составе площадок налива автомобильных цистерн предусматриваются:
- устройства для верхнего и (или) нижнего налива, обеспечивающие герметичный налив и автоматическое прекращение перекачки продукта;
- узел учета измерения количества слитого и (или) налитого сырья и продуктов его переработки;
- систему автоматизированного управления процессом слива-налива сырья и продуктов его переработки.
10.9. На площадках налива автомобильного бензина в автомобильные цистерны следует предусматривать отвод вытесняемой из цистерн паровоздушной смеси (паров) в резервуар или, при наличии экономического и экологического обоснования, на установку рекуперации паров.